ข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับโมดูล PACK ③: การถอดรหัสกระบวนการผลิตที่แม่นยำของชุดแบตเตอรี่ PACK

กระบวนการผลิตเป็นสะพานเชื่อมที่ขาดไม่ได้ในการเปลี่ยนแบบร่างทางวิศวกรรมของชุดแบตเตอรี่ให้กลายเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่เชื่อถือได้ หากการออกแบบกำหนดขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของชุดแบตเตอรี่ กระบวนการผลิตก็เป็นกุญแจสำคัญในการรักษาระดับคุณภาพและความปลอดภัยขั้นพื้นฐานไว้อย่างมั่นคง การผลิตชุดแบตเตอรี่ PACK ไม่ใช่เรื่องง่ายๆ เพียงแค่ "ขันสกรู" และ "ติดตั้งตัวเรือน" แต่เป็นกระบวนการผลิตที่มีความแม่นยำสูงในระดับมิลลิเมตรหรือแม้แต่ไมครอน การควบคุมความคลาดเคลื่อนในแต่ละขั้นตอนและความร่วมมือที่ประสานงานกันของแต่ละส่วนจะกำหนดความน่าเชื่อถือ อายุการใช้งาน และความปลอดภัยของชุดแบตเตอรี่ขั้นสุดท้ายโดยตรง

จากเซลล์แบตเตอรี่แต่ละเซลล์ไปจนถึงระบบแบตเตอรี่ที่ผสานรวมอย่างแน่นหนา กระบวนการผลิต PACK เริ่มต้นจากการคัดเลือกวัสดุและการเตรียมการขั้นพื้นฐานที่สุด

ขั้นตอนที่ 1: การคัดกรองเบื้องต้นอย่างเข้มงวด - การประมวลผลเบื้องต้นที่ละเอียดถี่ถ้วนของเซลล์แบตเตอรี่และส่วนประกอบ

ขั้นตอนแรกในการผลิต PACK ไม่ใช่การประกอบโดยตรง แต่เป็นการคัดกรองและเตรียมส่วนประกอบหลักทั้งหมด เป้าหมายหลักคือการทำให้แน่ใจว่า "สมาชิกทีมส่วนประกอบ" ทุกคนที่เกี่ยวข้องกับการประกอบนั้นรักษาความสม่ำเสมอในระดับสูงในด้านพารามิเตอร์และคุณภาพ หลีกเลี่ยงการลดประสิทธิภาพโดยรวมและทำให้เกิดความผิดพลาดเนื่องจากความแตกต่างเฉพาะบุคคลจากแหล่งที่มา

การคัดแยกเซลล์แบตเตอรี่: การค้นหาพันธมิตรที่มีการประสานงานที่ดี สำหรับเซลล์แบตเตอรี่ สายการคัดแยกอัตโนมัติทำหน้าที่เสมือนผู้ตรวจสอบมืออาชีพ โดยทำการ "ตรวจสอบทางกายภาพอย่างแม่นยำ" อย่างละเอียดถี่ถ้วนในแต่ละเซลล์แบตเตอรี่ และวัดพารามิเตอร์สำคัญอย่างแม่นยำ เช่น ความจุจริง ความต้านทานภายใน และแรงดันไฟฟ้าวงเปิดของเซลล์ เฉพาะเซลล์แบตเตอรี่ที่มีพารามิเตอร์ที่เข้มข้นสูง (เช่น ความเบี่ยงเบนของความจุที่ควบคุมได้ภายใน ±3% และความเบี่ยงเบนของความต้านทานภายในภายใน ±5%) เท่านั้นที่จะถูกจัดกลุ่มไว้ในโมดูลเดียวกันเพื่อประกอบ สำหรับการใช้งานด้านพลังงานใหม่ระดับสูง จะมีการทดสอบอัตราการคายประจุเองเพิ่มเติม เพื่อกำจัดเซลล์แบตเตอรี่ที่มีปัญหา "การรั่วไหล" ที่ซ่อนอยู่ได้อย่างแม่นยำ ขั้นตอนนี้เป็นกุญแจสำคัญในการแก้ปัญหา "ความสม่ำเสมอ" ของชุดแบตเตอรี่จากต้นตอ

การประมวลผลส่วนประกอบเบื้องต้น: การกำจัดอุปสรรคที่อาจเกิดขึ้นทั้งหมดเพื่อการประกอบที่แม่นยำ ในขณะที่เซลล์แบตเตอรี่กำลังถูกคัดแยก ส่วนประกอบอื่นๆ ของชุดแบตเตอรี่ก็กำลังได้รับการประมวลผลล่วงหน้าไปพร้อมๆ กัน: ตัวเรือนจะถูกทำความสะอาดอย่างละเอียดเพื่อขจัดคราบน้ำมันและสิ่งสกปรกที่อาจส่งผลต่อประสิทธิภาพการปิดผนึก ชิ้นส่วนฉนวนจะถูกตรวจสอบทีละชิ้นเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีรูรั่วหรือความเสียหายใดๆ ขั้วสัมผัสของตัวเชื่อมต่อจะถูกทำความสะอาดและขัดเงา และเคลือบด้วยสารนำไฟฟ้าชนิดพิเศษอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของความต้านทานการสัมผัสในการใช้งานในภายหลัง การดำเนินการที่ดูเหมือนเล็กน้อยเหล่านี้สามารถกำจัดความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นมากมายซึ่งอาจนำไปสู่ความล้มเหลวในการใช้งานในภายหลังได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ขั้นตอนที่ 2: การประกอบโมดูลอย่างแม่นยำ - การสร้างหน่วยพลังงานหลักของ PACK

เซลล์แบตเตอรี่ที่ผ่านการคัดกรองหลายรอบจะถูกนำมาประกอบเข้าด้วยกันอย่างเป็นระบบเป็นครั้งแรกในส่วนเชื่อมต่อนี้ เพื่อสร้างหน่วยพลังงานพื้นฐานที่สุดของชุดแบตเตอรี่ PACK ซึ่งก็คือโมดูล ซึ่งเป็นส่วนเชื่อมต่อที่มีความต้องการความแม่นยำในกระบวนการผลิต PACK สูงที่สุด

การซ้อนและการจัดวางการควบคุมลำดับการประกอบให้มีความแม่นยำระดับมิลลิเมตร ตามแผนการออกแบบ อุปกรณ์อัตโนมัติจะจัดเรียงหรือซ้อนเซลล์แบตเตอรี่อย่างแม่นยำ ไม่ว่าจะเป็นการซ้อนเซลล์ทรงปริซึมหรือการจัดเรียงแบบเมทริกซ์ของเซลล์ทรงกระบอก ความแม่นยำในการจัดวางต้องถูกควบคุมให้อยู่ภายในไม่กี่ส่วนสิบของมิลลิเมตร การจัดเรียงที่คลาดเคลื่อนเพียงเล็กน้อยไม่เพียงแต่จะขัดขวางกระบวนการเชื่อมในภายหลังเท่านั้น แต่ยังอาจก่อให้เกิดอันตรายด้านความปลอดภัยที่อาจเกิดขึ้นจากการลัดวงจรภายในได้อีกด้วย ในบางแผนการออกแบบ จะมีการวางปะเก็นนำความร้อนไว้ระหว่างเซลล์แบตเตอรี่เพื่อวางรากฐานที่มั่นคงสำหรับการจัดการความร้อนของชุดแบตเตอรี่ในภายหลัง

การเชื่อมแท็บ: การเชื่อมด้วยความแม่นยำสูงในระดับไมครอน นี่คือกระบวนการหลักที่ทำให้โมดูลมีอายุการใช้งานทางไฟฟ้า และการเชื่อมด้วยเลเซอร์เป็นกระบวนการหลักในอุตสาหกรรมในปัจจุบัน ลำแสงเลเซอร์พลังงานสูงจะถูกโฟกัสทันทีระหว่างแผ่นโลหะและชิ้นส่วนเชื่อมต่อเพื่อให้โลหะหลอมรวมกันอย่างไร้รอยต่อ กระบวนการนี้มีข้อกำหนดด้านเทคโนโลยีที่สูงมาก: จุดเชื่อมต้องมีขนาดเล็กพอที่จะลดพื้นที่และปริมาณวัสดุที่ใช้ และแข็งแรงพอที่จะทนต่อแรงสั่นสะเทือนระหว่างการขับขี่รถยนต์ในระยะยาว ต้องมีความต้านทานการสัมผัสต่ำมาก (โดยปกติจะต้องน้อยกว่า 1 มิลลิโอห์ม) และต้องหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อไดอะแฟรมที่บอบบางภายในเซลล์แบตเตอรี่ที่เกิดจากพลังงานเลเซอร์ที่มากเกินไปอย่างเด็ดขาด หลังจากงานเชื่อมเสร็จสิ้น ระบบตรวจสอบด้วยภาพขั้นสูงจะสแกนและตรวจสอบจุดเชื่อมแต่ละจุดทันทีเพื่อระบุข้อบกพร่องในการเชื่อมโดยอัตโนมัติ เช่น การเชื่อมผิดพลาดและการไหม้ทะลุ เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของจุดเชื่อม

หลังจากขั้นตอนการขึ้นรูปโมดูลเบื้องต้นแล้ว จะมีการติดตั้งแผ่นด้านข้างและแผ่นปิดท้ายบนกลุ่มเซลล์ที่เชื่อมติดกัน และทำการห่อหุ้มฉนวนอย่างแน่นหนาเพื่อสร้างโครงสร้างทางกลที่แข็งแรง ในขณะเดียวกันก็จะมีการติดตั้งเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิและสายไฟสำหรับเก็บแรงดันไฟฟ้า ในขั้นตอน "ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป" นี้ จะมีการทดสอบการชาร์จและการคายประจุในระดับโมดูลเพื่อตรวจสอบว่าประสิทธิภาพพื้นฐานของโมดูลเป็นไปตามมาตรฐานหรือไม่ และเพื่อป้องกันไม่ให้โมดูลที่ชำรุดหลุดเข้าไปในขั้นตอนการประกอบขั้นสุดท้ายในภายหลัง

ขั้นตอนที่ 3: การประกอบระบบขั้นสุดท้าย - การรวมส่วนประกอบต่างๆ เข้าด้วยกันเพื่อสร้างระบบแบตเตอรี่แพ็คที่สมบูรณ์

โมดูลเดี่ยวมีพลังงานและฟังก์ชันการทำงานที่จำกัด ดังนั้นจึงจำเป็นต้องบูรณาการโมดูลที่มีคุณภาพหลายโมดูลเข้ากับส่วนประกอบหลักของชุดแบตเตอรี่ เช่น "สมอง" (ระบบจัดการแบตเตอรี่ BMS) "ระบบหมุนเวียน" (ระบบจัดการความร้อน) และ "เครือข่ายประสาท" (สายไฟ) ลงในตัวเรือนที่แข็งแรงเพื่อสร้างชุดแบตเตอรี่ PACK ที่สมบูรณ์

การประกอบเชิงกล: ปฏิบัติตามมาตรฐานการประกอบอย่างพิถีพิถัน ด้วยความช่วยเหลือจากอุปกรณ์อัตโนมัติหรือเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูง โมดูลต่างๆ จะถูกวางลงในตัวเรือนด้านล่างของชุดแบตเตอรี่อย่างราบรื่น และขันให้แน่นและยึดตามแรงบิดที่กำหนดไว้ล่วงหน้า ชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เช่น ท่อระบายความร้อนของระบบระบายความร้อนด้วยของเหลว ตัวควบคุม BMS และกล่องกระจายแรงดันสูง ก็จะถูกวางในตำแหน่งที่แม่นยำตามลำดับ แรงบิดของสลักเกลียว ช่องว่างระหว่างชิ้นส่วน และทิศทางการวางท่อทั้งหมดต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบอย่างสมบูรณ์โดยไม่อนุญาตให้มีการเบี่ยงเบนใดๆ

การบูรณาการทางไฟฟ้า: การสร้างทางด่วนพลังงานไฟฟ้าแรงสูงที่เสถียร นี่คือส่วนสำคัญในการรับประกันความปลอดภัยของชุดแบตเตอรี่ไฟฟ้าแรงสูง แท่งตัวนำทองแดงหรืออลูมิเนียมขนาดใหญ่เชื่อมต่อแต่ละโมดูลแบบอนุกรมหรือขนานผ่านการเชื่อมด้วยเลเซอร์หรือการเชื่อมต่อด้วยสลักเกลียวเพื่อสร้างขั้วบวกและขั้วลบไฟฟ้าแรงสูงของชุดแบตเตอรี่ และความต้านทานของจุดเชื่อมต่อแต่ละจุดจะต้องถูกควบคุมให้อยู่ในระดับต่ำสุด ในขณะเดียวกัน อุปกรณ์ป้องกันและตรวจสอบ เช่น ฟิวส์ คอนแทคเตอร์หลัก และเซ็นเซอร์กระแสไฟฟ้า จะต้องเชื่อมต่อเข้ากับวงจรอย่างแม่นยำ สายไฟทั้งหมดจะต้องถูกมัดรวมกันอย่างเรียบร้อยและยึดไว้เพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวและป้องกันไม่ให้ส่งผลกระทบต่อการระบายความร้อนตามปกติของชุดแบตเตอรี่

การรักษาปิดผนึกการสร้าง "เกราะป้องกัน" ที่กันน้ำและกันฝุ่นได้อย่างแน่นหนาสำหรับชุดแบตเตอรี่ ชุดแบตเตอรี่จำเป็นต้องมีระดับการป้องกันที่สูงมาก (เช่น IP67) เพื่อรับมือกับสภาพแวดล้อมการใช้งานที่ซับซ้อน เช่น ฝน ฝุ่น และแม้แต่การจุ่มน้ำในระยะสั้น ซึ่งทั้งหมดนี้ต้องอาศัยกระบวนการปิดผนึกที่แม่นยำ: การใช้สารปิดผนึกอย่างต่อเนื่องหรือการติดตั้งวงแหวนปิดผนึกพิเศษบนพื้นผิวรอยต่อของตัวเรือนด้านบนและด้านล่าง และการติดตั้งสลักเกลียวกันน้ำที่ตำแหน่งขั้วต่อ ความหนาและความต่อเนื่องของสารปิดผนึกที่ใช้ รวมถึงลำดับการขันสลักเกลียวของตัวเรือน ล้วนมีบทบาทสำคัญ การควบคุมอย่างเข้มงวดเท่านั้นที่จะช่วยให้มั่นใจได้ถึงแรงดันที่สม่ำเสมอของตัวเรือนโดยไม่มีช่องว่างรั่วซึม

ขั้นตอนที่ 4: การทดสอบและการตรวจสอบอย่างครอบคลุม - การดำเนินการ "การทดสอบคุณภาพขั้นสูงสุด" สำหรับชุดแบตเตอรี่

ชุดแบตเตอรี่ที่ประกอบเสร็จแล้วจะต้องผ่านการทดสอบอย่างเข้มงวดหลายขั้นตอน และจะได้รับการรับรองว่าเป็นผลิตภัณฑ์ที่ได้มาตรฐานก็ต่อเมื่อผ่านการทดสอบทั้งหมดแล้วเท่านั้น นี่คือด่านตรวจสอบคุณภาพสุดท้ายสำหรับกระบวนการผลิตชุดแบตเตอรี่

การทดสอบประสิทธิภาพ: ด้วยการใช้ตู้ทดสอบการชาร์จและการคายประจุแบบมืออาชีพ จำลองสถานการณ์การใช้งานจริงของรถยนต์พลังงานใหม่ ตรวจสอบตัวชี้วัดหลักอย่างครอบคลุม เช่น ความจุจริง กำลังไฟฟ้าขาออก และความเร็วในการชาร์จเร็วของชุดแบตเตอรี่ และรับประกันความสอดคล้องกับค่าที่ออกแบบไว้ในระดับสูง

การทดสอบความปลอดภัยนี่คือขั้นตอนการทดสอบที่เข้มงวดที่สุด ซึ่งประกอบด้วยการทดสอบสามประเภท ได้แก่ การทดสอบความปลอดภัยเชิงกล โดยจำลองการชน การบิดเบี้ยว และการสั่นสะเทือนอย่างต่อเนื่องเป็นเวลานานขณะขับขี่รถยนต์ เพื่อตรวจสอบความเสถียรของโครงสร้างเชิงกลของชุดแบตเตอรี่ การทดสอบความปลอดภัยทางไฟฟ้า โดยจำลองสภาวะทางไฟฟ้าที่รุนแรง เช่น ไฟฟ้าลัดวงจร การชาร์จเกิน และการคายประจุเกิน เพื่อตรวจสอบว่าวงจรป้องกันสามารถตอบสนองได้ทันท่วงทีและแม่นยำหรือไม่ และการทดสอบการแพร่กระจายของความร้อนสูงเกิน โดยการกระตุ้นให้เกิดความร้อนสูงเกินในเซลล์แบตเตอรี่แต่ละเซลล์ เพื่อตรวจสอบว่าการออกแบบฉนวนกันความร้อนและการระบายแรงดันของชุดแบตเตอรี่สามารถป้องกันการแพร่กระจายของความร้อนสูงเกินและหลีกเลี่ยงความเสียหายที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพหรือไม่

การทดสอบความน่าเชื่อถือด้านสิ่งแวดล้อม: นำชุดแบตเตอรี่ไปไว้ในห้องควบคุมอุณหภูมิแบบมืออาชีพเพื่อทดสอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิระหว่างสภาพแวดล้อมที่เย็นจัด -30℃ และสภาพแวดล้อมที่ร้อนจัด 60℃; ดำเนินการทดสอบการเก็บรักษาในระยะยาวที่อุณหภูมิและความชื้นสูง; และทำการทดสอบการกันน้ำระดับ IP67 การทดสอบเหล่านี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อเร่งการจำลองกระบวนการเสื่อมสภาพจริงของชุดแบตเตอรี่เป็นเวลาหลายปี เปิดเผยข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นของผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า และเพื่อให้สามารถตรวจจับและแก้ไขได้ตั้งแต่เนิ่นๆ

เฉพาะแบตเตอรี่ที่ผ่านการทดสอบทุกรายการเท่านั้น จึงจะสามารถเข้าสู่ขั้นตอนการผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปขั้นสุดท้ายได้

ขั้นตอนที่ 5: การกำหนดรหัสและการบรรจุภัณฑ์ - การกำหนด "เอกลักษณ์ตลอดวงจรชีวิต" ให้กับชุดแบตเตอรี่ที่ผ่านการรับรอง

ชุดแบตเตอรี่ที่ผ่านการรับรองและผ่านการทดสอบทั้งหมดแล้วจะเข้าสู่กระบวนการแปรรูปขั้นสุดท้าย: ทำความสะอาดภายนอกให้เรียบร้อย และติดฉลากระบุรุ่นผลิตภัณฑ์ วันที่ผลิต และหมายเลขประจำเครื่องที่ไม่ซ้ำกัน (ส่วนใหญ่เป็นรหัสสองมิติ) รหัสสองมิติเฉพาะนี้เป็น "บัตรประจำตัว" สำหรับตลอดอายุการใช้งานของชุดแบตเตอรี่ ซึ่งสามารถใช้ตรวจสอบย้อนกลับไปยังล็อตการผลิตของเซลล์แบตเตอรี่แต่ละเซลล์ที่ใช้ในชุดแบตเตอรี่ พารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญในกระบวนการผลิต และข้อมูลการทดสอบตลอดกระบวนการได้อย่างแม่นยำ สุดท้าย ชุดแบตเตอรี่จะถูกบรรจุอย่างมืออาชีพพร้อมการป้องกันแรงกระแทกและไฟฟ้าสถิต เป็นการเสร็จสิ้นกระบวนการผลิตอย่างเป็นทางการและพร้อมส่งมอบไปยังสถานที่ใช้งานต่างๆ เช่น โรงงานผลิตรถยนต์พลังงานใหม่และสถานีจัดเก็บพลังงาน

การผลิตชุดแบตเตอรี่ PACK คุณภาพสูงนั้น แท้จริงแล้วคือศิลปะการผลิตอัจฉริยะที่ผสานรวมความต้องการด้านความแม่นยำสูง ความสม่ำเสมอสูงสุด และความน่าเชื่อถืออย่างเข้มงวดเข้ากับกระบวนการผลิตขนาดใหญ่ ไม่เพียงแต่ต้องอาศัยอุปกรณ์การผลิตอัตโนมัติที่มีความแม่นยำสูงและการควบคุมกระบวนการผลิตที่เข้มงวดเท่านั้น แต่ยังต้องอาศัยวัฒนธรรมคุณภาพสูงที่ไม่เปลี่ยนแปลงซึ่งดำเนินไปตลอดทั้งกระบวนการผลิตด้วย

ด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของเทคโนโลยีพลังงานใหม่ กระบวนการผลิต PACK จึงได้รับการยกระดับอัจฉริยะอย่างต่อเนื่องเช่นกัน โดยมีการตรวจสอบคุณภาพแบบเรียลไทม์บนสายการผลิตด้วยเทคโนโลยีการมองเห็นด้วยเครื่องจักร และมีการสร้างแบบจำลองดิจิทัลทวินโดยใช้ข้อมูลการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์กระบวนการ ซึ่งช่วยเพิ่มความแม่นยำและประสิทธิภาพของการผลิต PACK อย่างต่อเนื่อง นอกจากนี้ เรายังตระหนักได้อย่างลึกซึ้งว่าคุณค่าของผลิตภัณฑ์แบตเตอรี่พลังงานใหม่ที่ปลอดภัยและเชื่อถือได้นั้น ไม่ได้อยู่ที่แบบร่างการออกแบบในห้องปฏิบัติการเท่านั้น แต่ยังซ่อนอยู่ในการกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำระดับมิลลิเมตรทุกจุด และประกายไฟจากการเชื่อมด้วยเลเซอร์ระดับมิลลิวินาทีทุกจุดในโรงงานที่ทันสมัยอีกด้วย

บริษัท เซินเจิ้น หงต้า นิว เอนเนอร์จี จำกัดมีส่วนร่วมอย่างมากในด้านพลังงานใหม่ การทดสอบแบตเตอรี่เป็นเวลาหลายปีที่บริษัทมุ่งเน้นไปที่ความต้องการด้านการทดสอบตลอดวงจรชีวิตของชุดแบตเตอรี่ เซลล์แบตเตอรี่ และโมดูลของ PACK รวมถึงการสร้างโซลูชันแบบครบวงจรและปรับแต่งได้ตามความต้องการ ระบบทดสอบแบตเตอรี่ โซลูชัน ระบบทดสอบแบตเตอรี่ของบริษัทสามารถครอบคลุมสถานการณ์การทดสอบทุกมิติได้อย่างครบถ้วน เช่น การทดสอบประสิทธิภาพ การทดสอบความปลอดภัย และการทดสอบความน่าเชื่อถือต่อสิ่งแวดล้อมของชุดแบตเตอรี่ PACK จำลองสภาพการใช้งานและการทำงานจริงของยานพาหนะได้อย่างแม่นยำ ตรวจสอบตัวชี้วัดหลัก เช่น ความจุของชุดแบตเตอรี่ กำลังไฟ และประสิทธิภาพการชาร์จเร็วได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ และสามารถทำการทดสอบที่เข้มงวด เช่น การสั่นสะเทือนจากการชน การชาร์จเกินและการคายประจุเกิน การแพร่กระจายของความร้อนสูงเกิน วงจรอุณหภูมิสูงและต่ำ และการกันน้ำระดับ IP67 ข้อมูลการทดสอบมีความแม่นยำ เสถียร และตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างครบถ้วน ด้วยเทคโนโลยีการทดสอบขั้นสูง ระบบอุปกรณ์ที่ครบครัน และความสามารถในการให้บริการที่ปรับแต่งได้ ระบบทดสอบแบตเตอรี่ของบริษัท Shenzhen Hongda New Energy Co., Ltd. สร้างแนวป้องกันคุณภาพที่แข็งแกร่งสำหรับองค์กรผู้ผลิตชุดแบตเตอรี่ PACK รายใหญ่ ช่วยให้องค์กรต่างๆ ปรับปรุงความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และความสามารถในการแข่งขันในตลาดหลัก และกลายเป็นพันธมิตรการทดสอบคุณภาพสูงที่น่าเชื่อถือในด้านการผลิตแบตเตอรี่พลังงานใหม่