ชุดความรู้โมดูล PACK ตอนที่ ② – การออกแบบและการพัฒนาชุดแบตเตอรี่

ทำไมแบตเตอรี่ลิเธียมสำหรับรถยนต์ไฟฟ้าจึงมีขนาดใหญ่และหนัก ในขณะที่แบตเตอรี่สำหรับโทรศัพท์มือถือกลับบางและเบาเหมือนบัตรเครดิต? ทำไมตู้แบตเตอรี่ในสถานีเก็บพลังงานจึงทำงานได้อย่างเสถียรเป็นเวลานับสิบปี ในขณะที่แบตเตอรี่ในของเล่นไฟฟ้าบางชนิดกลับบวมและเสียในเวลาอันสั้น? คำตอบไม่ได้อยู่ที่ชนิดของเซลล์แบตเตอรี่เพียงอย่างเดียว แต่เป็นกระบวนการทางวิศวกรรมที่เป็นระบบที่ซับซ้อนที่เรียกว่า... การออกแบบและพัฒนาชุดแบตเตอรี่ (PACK)เป็นการพิจารณาว่าพลังงานจากเซลล์แบตเตอรี่สามารถส่งไปยังผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายได้อย่างปลอดภัย มีประสิทธิภาพ และเหมาะสมอย่างเต็มที่หรือไม่

เราสามารถเปรียบเทียบการออกแบบ PACK กับระบบที่ซับซ้อนได้ โครงการวางผังเมือง: เซลล์แบตเตอรี่เป็นแหล่งพลังงาน และภารกิจของทีมออกแบบคือการวางแผนถนน (การเชื่อมต่อทางไฟฟ้า) สร้างระบบระบายน้ำและระบบทำความร้อน (การจัดการความร้อน) จัดตั้งศูนย์บัญชาการจราจร (ระบบจัดการแบตเตอรี่, BMS) และสร้างกำแพงเมืองที่แข็งแรงและระบบป้องกันภัยพิบัติ (โครงสร้างและความปลอดภัย) คุณภาพของการวางแผนนี้ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการดำเนินงาน ความทนทานต่อภัยพิบัติ และอายุการใช้งานของ "เมืองพลังงาน" แห่งนี้

ขั้นตอนที่ 1: กำหนด "แผนแม่บท" – การวิเคราะห์ความต้องการอย่างละเอียด

การออกแบบทั้งหมดเริ่มต้นจากการตีความข้อกำหนดอย่างแม่นยำ ไม่ใช่การคัดลอกตารางพารามิเตอร์อย่างตายตัว ซึ่งต้องอาศัยการสื่อสารอย่างละเอียดกับทีมผู้พัฒนาผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายเพื่อชี้แจงประเด็นสำคัญ:

• เป้าหมายด้านประสิทธิภาพคืออะไร? เป็นการมุ่งเน้นไปที่ความหนาแน่นของพลังงานที่สูงมาก (เช่น รถยนต์ไฟฟ้าคุณภาพสูง) การควบคุมต้นทุนอย่างเข้มงวด (เช่น โรงไฟฟ้าพลังงานสำรอง) หรือข้อจำกัดด้านปริมาณที่เข้มงวด (เช่น อุปกรณ์สวมใส่)? อัตราการชาร์จเร็วที่ต้องการคือเท่าใด? อายุการใช้งานที่คาดหวังเป็นปีหรือรอบการชาร์จและการคายประจุคือเท่าใด?
• อุปกรณ์นี้จะต้องเผชิญกับสภาพแวดล้อมการทำงานแบบใด? จะทนต่อความหนาวเย็นจัดของอาร์กติกหรือความร้อนระอุของเส้นศูนย์สูตรได้หรือไม่? จะทนต่อแรงสั่นสะเทือนบ่อยครั้งจากยานพาหนะ หรือจะตั้งอยู่กับที่ในห้องคอมพิวเตอร์ที่มีอุณหภูมิคงที่ได้หรือไม่? ต้องการระดับการป้องกันฝุ่นและน้ำในระดับใด?
• ขีดจำกัดด้านความปลอดภัยขั้นพื้นฐานคืออะไร? นอกเหนือจากมาตรฐานระดับชาติที่บังคับใช้แล้ว มีมาตรฐานขององค์กรที่เข้มงวดกว่านั้นหรือไม่? ในกรณีที่เกิดภาวะความร้อนสูงเกินควบคุม ไม่จำเป็นต้องมีการกระจายความร้อน หรือสามารถควบคุมระยะเวลาการระบายแรงดันได้หรือไม่?
• ข้อจำกัดด้านการผลิตและต้นทุนคืออะไร? งบประมาณเอื้ออำนวยต่อการเชื่อมเลเซอร์อะลูมิเนียมทั้งหมดหรือไม่? ระดับการทำงานอัตโนมัติของสายการผลิตเป็นอย่างไร? ความสะดวกในการบำรุงรักษาควรเป็นสิ่งสำคัญสูงสุดในขั้นตอนต่อไปหรือไม่?

รายการคำถามเหล่านี้ก่อให้เกิด "โครงสร้าง" ของการออกแบบ จากนั้นจึงตามมาด้วยการตัดสินใจที่สำคัญ: การเลือกเซลล์ในฐานะที่เป็นรากฐานของระบบทั้งหมด การเลือกวัสดุแคโทด (แบตเตอรี่ลิเธียม NCM เทียบกับ LFP) รูปแบบบรรจุภัณฑ์ (ทรงปริซึม ทรงกระบอก หรือทรงถุง) และความจุของเซลล์เดี่ยว จะเป็นตัวกำหนดคุณสมบัติด้านพลังงาน ต้นทุน และความปลอดภัยของชุดแบตเตอรี่ตั้งแต่ต้นทาง

ขั้นตอนที่ 2: ร่าง "พิมพ์เขียวเมือง" – การวางแผนผังระบบ

เมื่อวางแผนหลักเสร็จเรียบร้อยแล้ว วิศวกรจึงดำเนินการร่างโครงสร้างระดับสูงสุดของชุดแบตเตอรี่:

• โทโพโลยีแบบอนุกรม-ขนาน: ต้องใช้เซลล์กี่เซลล์ต่ออนุกรมเพื่อให้ได้แรงดันไฟฟ้าตามเป้าหมาย และต้องใช้เซลล์กี่เซลล์ต่อขนานเพื่อให้ได้ความจุตามที่ต้องการ โครงสร้างนี้ส่งผลโดยตรงต่อความซับซ้อนของระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) และความยากลำบากในการจัดการความสม่ำเสมอในภายหลัง
• การเลือกเส้นทางการบูรณาการ: จะเลือกใช้โครงสร้างแบบหลายระดับดั้งเดิมอย่าง "เซลล์ - โมดูล - ชุดแบตเตอรี่" หรือจะเลือกใช้โซลูชันที่ทันสมัยกว่า เช่น Cell to Pack (CTP) หรือแม้แต่ Cell to Chassis (CTC) ดี? โซลูชันหลังนี้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พื้นที่ได้อย่างมาก แต่ก็ก่อให้เกิดความท้าทายอย่างมากต่อความแข็งแรงของโครงสร้าง การจัดการความร้อน และการบำรุงรักษา
• เส้นทางทางเทคนิคของระบบหลัก: การระบายความร้อนด้วยอากาศ การระบายความร้อนด้วยของเหลว หรือการระบายความร้อนโดยตรงสำหรับการจัดการความร้อน? กลยุทธ์การปรับสมดุลแบบพาสซีฟหรือแอคทีฟสำหรับ BMS? ตัวเลือกทั้งหมดนี้ล้วนเกี่ยวข้องกับการแลกเปลี่ยนระหว่างประสิทธิภาพ ต้นทุน และความน่าเชื่อถือ

ขั้นตอนที่ 3: การออกแบบระบบหลักร่วมกัน – การประสานกันอย่างลงตัวของความเชี่ยวชาญจากหลากหลายสาขา

นี่คือขั้นตอนสำคัญที่สุดของการออกแบบ ซึ่งทีมงานด้านเครื่องกล ไฟฟ้า ความร้อน และซอฟต์แวร์ต้องทำงานร่วมกันอย่างสอดคล้อง เหมือนกับส่วนต่างๆ ของวงออร์เคสตราที่บรรเลงอย่างกลมกลืน

• การออกแบบโครงสร้าง: การสร้างโครงสร้างและเกราะป้องกัน ตัวเรือนไม่ใช่แค่ภาชนะบรรจุ แต่เป็นหัวใจสำคัญของการรับน้ำหนักและความปลอดภัย ทุกรายละเอียด รวมถึงการเลือกวัสดุ (อะลูมิเนียม เหล็ก วัสดุผสม) การจัดวางตัวเสริมความแข็งแรง การออกแบบวาล์วระบายแรงดันแบบกำหนดทิศทาง และแผ่นกั้นไฟระหว่างโมดูล ล้วนมีความสำคัญต่อความปลอดภัยจากการชนและการป้องกันการเกิดความร้อนสูงเกินไป การจัดวางภายในต้องมีความแม่นยำ โดยเว้นพื้นที่สำหรับชุดสายไฟ ท่อระบายความร้อน และเซ็นเซอร์ ในขณะเดียวกันก็ต้องใช้ประโยชน์จากปริมาตรให้มากที่สุด
• การออกแบบทางไฟฟ้า: วางแผนระบบส่งไฟฟ้าและกฎจราจร ออกแบบบัสบาร์ที่มีความต้านทานต่ำและวิธีการเชื่อม และเลือกคอนเนคเตอร์และคอนแทคเตอร์ที่สามารถทนต่อกระแสไฟฟ้าสูงฉับพลันได้ ที่สำคัญกว่านั้นคือ ออกแบบชุด "กฎจราจร" ที่เชื่อถือได้ ซึ่งรวมถึงฟิวส์ (อุปกรณ์ป้องกันกระแสเกิน) บนสายหลักและระบบตรวจจับฉนวนสำหรับการตรวจสอบการรั่วไหลแบบเรียลไทม์ การออกแบบแบบสำรองและการลดพิกัดการใช้งาน (เช่น การใช้งานอุปกรณ์ 100A ที่ 70A) เป็นกุญแจสำคัญในการรับรองความปลอดภัยในที่นี้
• การออกแบบการจัดการความร้อน: การติดตั้งระบบปรับอากาศส่วนกลางและระบบทำความร้อนใต้พื้น เป้าหมายคือการควบคุมอุณหภูมิของเซลล์ทั้งหมดให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสมและรักษาความแตกต่างของอุณหภูมิให้น้อยที่สุด วิศวกรออกแบบจำเป็นต้องออกแบบช่องทางการไหลของสารหล่อเย็นเช่นเดียวกับการวางแผนโครงการอนุรักษ์น้ำ เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มี "จุดอับการระบายความร้อน" ในพื้นที่ที่มีอากาศหนาวเย็น ต้องบูรณาการระบบทำความร้อนเพื่อป้องกันไม่ให้ลิเธียมไอออน "แข็งตัว" และสูญเสียความสามารถในการเคลื่อนที่ที่อุณหภูมิต่ำ เครื่องมือจำลองมีความสำคัญอย่างยิ่งในที่นี้สำหรับการคาดการณ์สนามอุณหภูมิภายใต้สภาวะการทำงานที่แตกต่างกัน
• การออกแบบ BMS: การสร้าง "สมอง" และ "ระบบประสาท" ของเมืองพลังงาน เป็นการผสมผสานระหว่างฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ ในด้านฮาร์ดแวร์นั้น เซ็นเซอร์วัดแรงดันและอุณหภูมิที่มีความแม่นยำสูงถูกนำมาใช้เป็น "ปลายประสาท" ส่วนในด้านซอฟต์แวร์นั้น มีการพัฒนาอัลกอริทึมที่ซับซ้อนขึ้นมา เช่น จะประเมินสถานะการชาร์จ (SOC) จากแรงดันและกระแสที่ผันผวนได้อย่างแม่นยำได้อย่างไร? จะประเมินสถานะสุขภาพ (SOH) ของแบตเตอรี่ได้อย่างไร? จะระบุไมโครช็อคและตัดวงจรในเวลาเพียงไม่กี่มิลลิวินาทีได้อย่างไร? ระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) ที่ยอดเยี่ยมคือผู้พิทักษ์ที่ไม่มีใครกล่าวถึงในเรื่องความปลอดภัยและอายุการใช้งานของระบบแบตเตอรี่

ขั้นตอนที่ 4: "การทดสอบความเครียด" ในโลกเสมือนจริง – การตรวจสอบด้วยการจำลอง

ก่อนที่จะผลิตต้นแบบจริงชิ้นแรก การออกแบบจะต้องผ่านการตรวจสอบความถูกต้องเสมือนจริงอย่างเข้มงวดบนคอมพิวเตอร์เสียก่อน:

• การจำลองโครงสร้างจำลองการชนกันของยานพาหนะและการกระแทกบนถนนเพื่อตรวจสอบการเสียรูปของตัวเรือนและการฉีกขาดของรอยเชื่อม
• การจำลองความร้อนและของไหลตรวจสอบว่าความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการชาร์จเร็วสามารถระบายออกได้อย่างรวดเร็วหรือไม่ และความร้อนกระจายอย่างสม่ำเสมอในสภาพอากาศหนาวจัดหรือไม่
• การจำลองทางไฟฟ้าจำลองผลกระทบจากไฟฟ้าลัดวงจรฉับพลัน เพื่อตรวจสอบว่าอุปกรณ์ป้องกันสามารถทำงานได้ทันท่วงทีหรือไม่
• สม่ำเสมอ การจำลองการแพร่กระจายของภาวะความร้อนสูงเกินควบคุม: ทำนายเส้นทางการลุกลามของเปลวไฟและก๊าซอุณหภูมิสูงหลังเซลล์เดียวเกิดความเสียหาย เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการออกแบบแผงกั้นไฟและช่องระบายแรงดัน

การจำลองสามารถระบุข้อบกพร่องในการออกแบบส่วนใหญ่ได้ ช่วยหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดที่มีค่าใช้จ่ายสูงในขั้นตอนการสร้างต้นแบบทางกายภาพ

ขั้นตอนที่ 5: การทดสอบขั้นสุดท้ายในโลกแห่งความเป็นจริง – การสร้างต้นแบบและการทดสอบ

เมื่อต้นแบบถูกผลิตออกมาจากสายการผลิตทดลอง การทดสอบจริงก็เริ่มต้นขึ้น วิศวกรทดสอบจะจำลองสภาวะสุดขั้วทั้งหมดที่ชุดแบตเตอรี่อาจเผชิญตลอดอายุการใช้งาน:

• การทดสอบประสิทธิภาพตรวจสอบว่าความจุ กำลังไฟ และความเร็วในการชาร์จเร็วเป็นไปตามมาตรฐานหรือไม่
• การทดสอบการละเมิดความปลอดภัย: ขั้นตอนที่เข้มงวดที่สุด ซึ่งรวมถึงการทดสอบการเจาะด้วยตะปู การอัดรีด การชาร์จ/คายประจุเกิน และการทดสอบเตาเผาอุณหภูมิสูง เพื่อยืนยันความปลอดภัยขั้นพื้นฐานของการออกแบบ
• การทดสอบความน่าเชื่อถือด้านสิ่งแวดล้อม: นำต้นแบบไปทดสอบภายใต้การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างรวดเร็วเพื่อจำลองสภาพอากาศทั้งสี่ฤดูในห้องควบคุมอุณหภูมิ จำลองการกระแทกหลายแสนกิโลเมตรบนแท่นสั่นสะเทือน และทดสอบประสิทธิภาพการปิดผนึกในห้องควบคุมความชื้น
• การทดสอบชีวิต: ดำเนินการทดสอบการชาร์จและการคายประจุหลายพันรอบด้วยอุปกรณ์เฉพาะ และเขียนกราฟแสดงการลดลงของความจุ

หากการทดสอบใดๆ ล้มเหลว แสดงว่าต้องปรับปรุงการออกแบบใหม่ วงจร "ออกแบบ - สร้างต้นแบบ - ทดสอบ - ปรับปรุงให้เหมาะสม" นี้อาจถูกทำซ้ำหลายครั้งจนกว่าผลิตภัณฑ์จะตรงตามข้อกำหนดที่เข้มงวดทั้งหมด

ขั้นตอนที่ 6: จากห้องปฏิบัติการสู่ตลาด – การนำไปใช้ในการผลิตจำนวนมาก

ต้นแบบที่มีคุณภาพเป็นเพียงครึ่งหนึ่งของความสำเร็จเท่านั้น หัวใจสำคัญของขั้นตอนการผลิตจำนวนมากคือการทำให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์หลายพันชิ้นมีคุณภาพเดียวกันกับต้นแบบ

สิ่งนี้จำเป็นต้องแปลงการออกแบบให้เป็นกระบวนการผลิตที่ทำซ้ำได้ มีประสิทธิภาพสูง และต้นทุนต่ำ ตัวอย่างเช่น จะทำให้การป้อนเซลล์อัตโนมัติและการเชื่อมที่มีความแม่นยำสูงเป็นไปได้อย่างไร? จะมั่นใจได้อย่างไรว่าปริมาณการฉีดอิเล็กโทรไลต์สำหรับแต่ละชุดแบตเตอรี่มีความสม่ำเสมอ? จะทำการทดสอบประสิทธิภาพฉนวนแบบออนไลน์อย่างรวดเร็วได้อย่างไร? ในขณะเดียวกัน ต้องสร้างระบบตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพตลอดกระบวนการ ตั้งแต่การตรวจสอบเซลล์ขาเข้าจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เพื่อให้ชุดแบตเตอรี่ทุกชุดสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างสมบูรณ์

ดังนั้น หลักการสำคัญของการออกแบบ PACK ที่ยอดเยี่ยมคือ การแลกเปลี่ยนอย่างเป็นระบบ และ การตรวจสอบแบบวงปิดไม่มีทางออกที่ดีที่สุดเพียงทางเดียว มีเพียงจุดสมดุลที่ดีที่สุดภายใต้ข้อจำกัดเฉพาะต่างๆ (ต้นทุน พื้นที่ ประสิทธิภาพ ความปลอดภัย)

แนวโน้มในอนาคต เช่น การบูรณาการเทคโนโลยี CTC และแบตเตอรี่โซลิดสเตท กำลังทำให้ขอบเขตทางกายภาพระหว่างแบตเตอรี่และยานพาหนะ รวมถึงแบตเตอรี่และอุปกรณ์ต่างๆ เบลอลงไปอีก สิ่งนี้ก่อให้เกิดความท้าทายในมิติที่สูงขึ้นสำหรับการออกแบบ PACK: มันไม่ใช่แค่การออกแบบ "กล่อง" ที่แยกอิสระอีกต่อไป แต่ต้องมีการบูรณาการการควบคุมทางกายภาพและอิเล็กทรอนิกส์ที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้นกับยานพาหนะหรืออุปกรณ์ทั้งหมด

การทำความเข้าใจกระบวนการนี้ทำให้เราสามารถมองคุณภาพของผลิตภัณฑ์แบตเตอรี่ได้อย่างเป็นกลางมากขึ้น – มันไม่ใช่แค่การแข่งขันด้านพารามิเตอร์ของเซลล์ แต่เป็นความสำเร็จทางวิศวกรรมอย่างเป็นระบบที่ผสานรวมภูมิปัญญาจากหลากหลายสาขา และผ่านการทดลองและปรับปรุงแก้ไขนับครั้งไม่ถ้วน

ระบบทดสอบแบตเตอรี่ระดับมืออาชีพจากบริษัท Shenzhen Hongda New Energy Co., Ltd.

ก่อตั้งขึ้นในปี 2014 บริษัท เซินเจิ้น หงต้า นิว เอนเนอร์จี จำกัดเป็นผู้จัดจำหน่ายชั้นนำด้านการวิจัยและพัฒนา การผลิต และการขายอุปกรณ์และเทคโนโลยีทดสอบพลังงานใหม่ (การจัดเก็บพลังงาน) โดยมุ่งมั่นที่จะมอบโซลูชันการทดสอบที่แม่นยำและเชื่อถือได้สำหรับอุตสาหกรรมแบตเตอรี่แพ็คทั่วโลก เทคโนโลยีที่เราพัฒนาขึ้นเอง ระบบทดสอบแบตเตอรี่ เป็นหลักประกันสำคัญตลอดวงจรชีวิตของการออกแบบ การพัฒนา การสร้างต้นแบบ และการผลิตจำนวนมากของชุดแบตเตอรี่ โดยสอดคล้องกับความต้องการในการทดสอบในแต่ละขั้นตอนของการพัฒนาชุดแบตเตอรี่อย่างสมบูรณ์แบบ

ข้อได้เปรียบหลักของเรา ระบบทดสอบ

1. การวัดที่มีความแม่นยำสูงเป็นพิเศษ

ด้วยความแม่นยำของแรงดัน/กระแสไฟฟ้าที่ ±0.05% FS (ด้วยโมเดลที่ปรับแต่งได้แม่นยำถึง ±0.02% FS) และการตอบสนองแบบไดนามิกในการสลับกระแสไฟฟ้าที่ ≤10ms ทำให้สามารถให้ข้อมูลที่แม่นยำสำหรับการตรวจสอบประสิทธิภาพและการประเมินอายุการใช้งานของชุดแบตเตอรี่ ซึ่งเหนือกว่ามาตรฐานอุตสาหกรรมอย่างมาก

1. การป้อนกลับพลังงานที่มีประสิทธิภาพสูง

มีประสิทธิภาพการป้อนกลับพลังงานที่โดดเด่น มากกว่า 90%ระบบนี้จะนำพลังงานที่เกิดขึ้นระหว่างการปล่อยประจุกลับคืนสู่โครงข่ายไฟฟ้าหรือใช้ภายในอาคาร ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานและต้นทุนการดำเนินงานได้อย่างมาก และสอดคล้องกับกลยุทธ์การพัฒนาพลังงานสีเขียวระดับโลก

1. การกำหนดค่าแกนหลักที่ทรงพลัง

ติดตั้งด้วย TI 28377 DSP แบบดูอัลคอร์ ด้วยการออกแบบวงจรดิจิทัลทั้งหมด ทำให้มีประสิทธิภาพการประมวลผลแบบจุดลอยตัวสูงและสามารถทำงานแบบเรียลไทม์หลายงานพร้อมกันได้ รองรับการควบคุมที่แม่นยำสำหรับสถานการณ์ทดสอบที่ซับซ้อน เช่น การทดสอบ DCIR การคายประจุแรงดันคงที่ และการจำลองโหลดแบบไดนามิก

1. การครอบคลุมการทดสอบอย่างครอบคลุม

ระบบนี้ครอบคลุมการทดสอบที่สำคัญทั้งหมดของชุดแบตเตอรี่อย่างครบถ้วน รวมถึงการทดสอบประสิทธิภาพ การทดสอบความปลอดภัยจากการใช้งานผิดวิธี การทดสอบความน่าเชื่อถือต่อสภาพแวดล้อม และการทดสอบการชาร์จและการคายประจุตลอดอายุการใช้งาน และยังสามารถจำลองสภาวะการทำงานที่รุนแรงเพื่อตรวจสอบเสถียรภาพและความปลอดภัยของชุดแบตเตอรี่ในสถานการณ์จริงได้อีกด้วย

1. ความเข้ากันได้ที่ยืดหยุ่นและการบำรุงรักษาที่ง่าย

ด้วย เคสมาตรฐาน 1.5U ด้วยการออกแบบแบบโมดูลาร์ จึงรวมอินเทอร์เฟซการสื่อสารหลายแบบ (485/CAN/LAN/BMS/MES) และเข้ากันได้กับระบบ DC/DC ของแบรนด์ชั้นนำ เช่น ZTE และ Huawei ขั้วต่อระดับยานยนต์และอินเทอร์เฟซ RJ45 มาตรฐานทำให้การประกอบและการบำรุงรักษาในสายการผลิตทำได้ง่ายและมีประสิทธิภาพ

1. บริการแบบครบวงจรที่ปรับแต่งได้ตามความต้องการ

โซลูชันของเราได้รับการปรับใช้อย่างกว้างขวางกับชุดแบตเตอรี่สำหรับยานยนต์ไฟฟ้า สถานีจัดเก็บพลังงาน โดรน เครื่องใช้ไฟฟ้าอัจฉริยะในบ้าน และสาขาอื่นๆ และเราจัดทำแผนการทดสอบที่กำหนดเองตามความต้องการเฉพาะของลูกค้า ตั้งแต่การทดสอบตัวอย่างในขั้นตอนการวิจัยและพัฒนา ไปจนถึงการตรวจสอบออนไลน์ในการผลิตจำนวนมาก เพื่อดูแลการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ชุดแบตเตอรี่

ความมุ่งมั่นของเรา

หงต้า นิว เอนเนอร์จี บริษัทมีฐานวิจัยและพัฒนาและผลิตขนาดกว่า 6,000 ตารางเมตร และอุปกรณ์ทดสอบแบรนด์ "หงเตียน" ของเราได้รับการรับรองจากองค์กรชั้นนำหลายร้อยแห่งในอุตสาหกรรมพลังงานใหม่ ด้วยรอบการทดสอบหลายร้อยล้านรอบ เราให้บริการสนับสนุนทางเทคนิคและบริการหลังการขายแบบครบวงจร ช่วยให้ผู้ผลิตแบตเตอรี่แพ็คทั่วโลกปรับปรุงความสม่ำเสมอของผลิตภัณฑ์ ผ่านการรับรองมาตรฐาน ISO/CE ที่เข้มงวด และลดต้นทุนหลังการขายได้อย่างมีนัยสำคัญ

เลือกใช้ระบบทดสอบแบตเตอรี่ของ Hongda New Energy เพื่อสร้างรากฐานที่มั่นคงสำหรับความปลอดภัยและประสิทธิภาพสูงของผลิตภัณฑ์แบตเตอรี่ของคุณ!

สำหรับการสอบถามข้อมูลทางธุรกิจระหว่างประเทศ โปรดติดต่อทีมงานมืออาชีพของเราเพื่อรับโซลูชันโดยละเอียด